在电厂环保治理的战场上，脱硫系统作为拦截二氧化硫的关键防线，其管道的耐腐蚀性和耐磨性至关重要。传统金属管道在强酸性脱硫浆液和高浓度石膏颗粒的双重侵蚀下，平均每年需更换1-2次，不仅耗费大量人力物力，更可能因泄漏导致环保超标风险。电厂脱硫系统陶瓷内衬管道的出现，为这一难题提供了新的解决方案，但其应用历程并非一帆风顺。 

陶瓷材料的化学稳定性堪称“工业防腐标杆”。以95%氧化铝陶瓷为例，其在10%硫酸溶液中浸泡一年，表面腐蚀深度仅0.01mm，而不锈钢管道同期腐蚀深度达0.6mm。这种特性使其在脱硫塔至湿式电除尘器的强腐蚀区段表现优异。某电厂实测数据显示，陶瓷管道使用寿命达8年，是传统316L不锈钢管道的4倍。 

耐磨性方面，陶瓷管道同样亮眼。碳化硅陶瓷的硬度仅次于金刚石，在石灰石浆液（固含量30%、流速5m/s）冲刷下，年磨损量仅0.03mm，而普通钢管每年磨损可达0.5mm。这意味着在浆液循环泵至喷淋层的高磨损管道中，陶瓷管道可减少90%以上的泄漏隐患。 

然而，尽管性能卓越，陶瓷管道的普及却受制于三大瓶颈。

一、材料脆性带来的“娇贵”属性。陶瓷的抗弯强度仅为钢材的1/3，某电厂曾因运输途中一个急刹车，导致12根DN400陶瓷管道出现隐性裂纹，损失超15万元。安装时的轻微碰撞，也可能造成接口处碎裂，影响系统密封性。

二、连接技术的“卡脖子”难题。传统焊接无法用于陶瓷与金属的结合，现有法兰连接依赖橡胶密封圈，却易因热胀冷缩产生缝隙腐蚀。某项目投用2年后，30%的接口出现渗漏，维修成本增加25%。

三、初期投资的“高门槛”。同等规格下，陶瓷管道价格约为不锈钢管道的2.5倍，一座百万千瓦级电厂的脱硫系统改造需额外投入数百万元，这让不少企业望而却步。